1. 澆鑄時(shí)，合金雜質(zhì)含量過高，降低了合金的可塑性，尤其是鐵的含量過高，硅的含量過低。

　　2. 鑄件的留模時(shí)間過長。留模時(shí)間是指壓鑄過程中，從保壓終了開模頂出鑄件的這段時(shí)間。適當(dāng)?shù)牧裟r(shí)間可以使鑄件充分凝固，不致產(chǎn)生變形或者開裂;但如果留模時(shí)間過長的話，會(huì)使壓鑄件晶粒粗大，合金熱脆性改變引起鑄件開裂。

　　3. 模具溫度和澆鑄溫度較低，引起填充不良，金屬基體未完全熔合，凝固后強(qiáng)度不夠，易出現(xiàn)鑄件開裂現(xiàn)象，尤其是遠(yuǎn)離內(nèi)澆口的部位。

　　4. 鑄件脫模阻力大。成型零件強(qiáng)度不夠，易產(chǎn)生扭曲變形，妨礙鑄件順利脫模;成型零件表面有側(cè)向凹坑，脫模斜度太小，表面的研磨不充分，引起脫模阻力增大，鑄件在較大的脫模阻力下被撕裂。

　　5. 鑄件的壁厚不均勻，薄壁和厚壁相接處以及轉(zhuǎn)折處的成型收縮受阻。

　　6. 推桿配置不當(dāng)或頂出力不均勻，使鑄件各部分不能同時(shí)脫模，在脫模過程中造成脫模傾斜，導(dǎo)致鑄件開裂。